導入事例

自動車業界を中心に、主力製品のカシメナットを展開する伸光技研産業株式会社。 同社は約30,000型もの金型を保有していましたが、エコカー市場への参入をきっかけに管理すべき金型はさらに増加し、製品にはこれまで以上の耐久性と精度が求められるようになりました。 従来のアナログ管理では限界を感じ、生き残りをかけてDXへの挑戦を決断。以前から工場内の「見える化」には関心があったものの、他社システムは高額で導入に至らずにいました。そんな折、展示会で偶然目にしたKMCのQRコードを活用した金型管理ソフトウェアと、設備監視ソフトウェアの組み合わせが、自社に最適なDXの可能性を感じさせました。 今回、同社は 「Forging DX NAVI」 をKMCと共同開発。これまで抱えてきた課題への解決策や導入・定着に向けた工夫について、取締役工場長の加藤聡典様にお話を伺いました。 取締役　工場長　加藤 聡典様 ― 改めて、貴社の事業の概要についてお聞かせください。 冷間鍛造機15台、タッピングマシン10台で、自動車や建設、電気分野で幅広く利用される「カシメナット」をはじめ

自動車業界を中心とし、電力機器や住宅設備部品など様々な分野のアルミダイカスト部品や非鉄鍛造部品、機械加工部品の製造メーカーである、株式会社戸畑ターレット工作所。 九州北部唯一の「アルミダイカスト」量産メーカーであり、素材（鍛造、ダイカスト）から機械加工、アッセンブリまで一貫生産を行っております。 鋳造工程において、金型表面温度は品質に多大な影響を与えるため、温度放射計やハンディ式のサーモカメラを活用しておりました。ただし、いずれも人による測定であり、常時監視ではないことから、生産性向上につながらないという課題がありました。 そこで同社ではKMCの「サーモモニタリン」を導入。 製造・生産技術・DX推進と三位一体となって、サーモモニタリンを活用した、金型表面温度管理の運用化を進めています。 金型の温度異常を早期発見できることにより、品質不良や設備不具合を未然に防ぐことができるようになりました。 今回は「サーモモニタリン」をご活用いただいている同社第二工場を訪問し、生産技術部長の四海邦治様、生産技術課の西久保春香様にお話を伺いました。 第二工場 生産技

自動車業界を中心に、航空機や建設機械、さらには情報通信、住宅、レジャーに至る様々な分野の総合部品メーカーである国産バネ工業株式会社。近年ではEV車や燃料電池車、ハイブリッド車など、今後需要の拡大が見込まれる電気自動車に関連する部品の新規開発を強化しています。 同社の製品はプレス金型を用いて製造されます。良質な製品を生み出す源となる金型は定期的にメンテナンスされますが、メンテナンス時の記録は紙ベースで管理されており、メンテナンスの標準化を進める同社にとって過去のノウハウが活用しづらいという課題がありました。 そこで同社ではKMCの「金型IoTソリューション・金型電子カルテ」を導入。金型ごとの基本情報をはじめ、過去の不具合情報やメンテナンス記録をデジタルに一元管理することで情報の見える化と共有化を実現しました。すでに保全費の自動集計といった独自の運用方法も確立しており、2022年内には所有するすべての金型情報を電子化し、システムを本格運用していく構えです。 今回は「金型IoTソリューション・金型電子カルテ」をご活用いただいている同社彦根工場を訪問し、

自動車用エンジンやトランスミッションを中心とした、輸送機器向けアルミダイカスト製品の総合メーカーである株式会社アーレスティ。パワートレイン系の大型製品を得意としながらも、脱炭素・電動化シフトに対応する製品を順次拡大。大きく様変わりする自動車業界のニーズにきめ細かく対応されています。 高温下で製造されるダイカスト製品は、金型の表面温度が製品にもたらす影響が非常に大きいことが指摘されます。同社でもシステム化された定置型の温度監視システムをすでに運用されていましたが、コストの問題から複数の設備への水平展開がネックとなっておりました。 そこで同社はKMCの「サーモモニタリン」に着目。一般的な赤外線カメラと比較して安価であること、そして無線式かつコンパクトなサイズのため設置面で自由度があることを評価いただき、この度「サーモモニタリン」をご採用いただきました。今後は得られたデータから金型温度と不良との因果関係の分析に「サーモモニタリン」を活用していく計画です。 今回は「サーモモニタリン」をご活用いただいている同社東海工場・生産技術部技術標準課技術主幹の小池博

自動車、建設機械、装置用といった幅広い用途を手掛けるフィルタの総合メーカーである和興フィルタテクノロジー株式会社。機能部品を製造するという立場から、特に精度と品質にこだわったものづくりを続けられています。 機能上、透明であることが求められる製品において、1番の課題は「外観不良」。 そこで同社ではKMCの「Σ軍師」を導入し、不良発生時のあらゆるデータを数値化。得られたデータから原因を特定し適切な対策を打つことで、不良率の大幅な削減を実現しました。現在は不良撲滅のみならず、蓄積したデータは自社のノウハウとして今後も様々な場面での活躍が期待されます。 今回は「Σ軍師」をご活用いただいている同社静岡第二工場を訪問し、取締役自動車・建産機事業推進本部生産統括部長の松山和己様、同本部技術アドバイザーの鈴木孝様、同本部樹脂成形１係長の堤亮太様にお話を伺いました。 ― 2022年で創立70周年。改めて貴社の主力であるフィルタ事業の概要についてお聞かせください。 取締役 自動車・建産機事業推進本部 生産統括部長 松山 和己 様 （松山様）弊社のフィルタ事業ですが、

児玉化学工業株式会社 様 70年以上の長きにわたる歴史を持つ、プラスチック製品の老舗メーカー児玉化学工業株式会社。 乗用車やトラック・建機などの内外装部品から住宅設備・IT機器・アミューズメント領域に至るまで、多岐にわたる業界をカバーする総合OEMメーカーです。...

株式会社伊藤製作所 様／株式会社ウチダ製作所 様 厚板の順送りプレス加工を得意とする伊藤製作所様、IoTによるプレス機械の生産性向上などデジタル化に早くから取り組んできたウチダ製作所様、 そしてKMCの3社は、「プレスセンシング・監視システム」の実証・高度化システムの構築を目指して現在活動を行っております。 ■背景 高硬度の厚板部品加工ではパンチの刃先にかかる圧縮応力が高く、パンチコーナー部に欠けや剥離が生じやすいという問題があります。 カス上がりやミスフィード、排出不良による2枚抜きなどの異常を検出してプレス機械を急停止させるセンサも存在していますが、これらは結果に対してOK/NG を判定するに過ぎません。 NG の場合にプレス機械を急停止させたとしても、高硬度の厚板部品の場合は金型が大破しドカ停のリスクがあります。 そこで、伊藤製作所様・ウチダ製作所様、そしてKMCの3社では、材料の板厚・材料の表面温度・パンチ刃先の温度・パンチごとの荷重・荷重バランス・背圧・プレスフレームの伸びなどを総合的に監視し、 異常発生前の傾向について分析を行いました

コニカミノルタ株式会社 様 複合機をはじめとして、商業印刷や光学システム、ヘルスケア商品など事業の拡大を進めるコニカミノルタ株式会社。生産においては、人・場所・ 国・変動に依存した生産プロセスを課題と捉え、”デジタルマニュファクチャリング”を掲げQCDの各視点から生産プロセス改革を進められています。 その中で、生産現場に密着した情報収集を得意とするKMCのソリューションに着目されました。 現場の情報を収集・分析するM-Karteおよびその収集・分析された情報の活用をサポートするM-Documentの開発/導入を推進し、生産プロセスに 関する現場のあらゆる情報を収集・分析・活用することで、QCDの向上を目指します。2017年7月1日現在で、国内生産拠点においてM-Karteの 試験的導入を進めており、今後、海外の生産拠点へと導入を進めていく予定です。 【商号】コニカミノルタ株式会社 【所在地】東京都千代田区丸の内2-7-2　JPタワー 【設立】1936年（昭和11年）12月 【資本金】375億19百万円 【事業内容】各種プリンター、ヘルスケア、産業

エヌ・エス・エス株式会社 様 1939年創業のエヌ・エス・エス株式会社は、新潟県小千谷市を拠点に精密機械部品を製造。工作機械の心臓部であるスピンドルを中心に、 高精度な部品を提供しています。製品の性質上、生産する製品は多品種少量。その生産性の向上のために注目したのがIoTでした。 従来職人が個別に管理していたNCデータをフォーマットに登録。加工図と連携させ、瞬時に呼び出して加工スタートできるようにしました。 さらに工具やツールホルダの組み合わせを一元管理し、加工機の測定データと結びつけて分析することで、高品位安定生産を実現。 このような改善によって多品種少量生産でありながら振れ精度±1μという高精度を実現。 加工機の稼働率43%アップ、営業利益4000万円アップという成果につなげました。 同社社長の中町氏より 「多品種少量生産だからこそ、IoTによって人員不足に対応しなければならない。 会社の将来にとって必須の取り組みです」と評価していただきました。 【商号】エヌ・エス・エス株式会社 【所在地】新潟県小千谷市桜町2379番地1 【設立】1939（

アルプスアルパイン株式会社 様 ティア1として幅広い自動車会社に製品を供給するアルプスアルパイン株式会社。金型製造要件を指摘して設計に反映したら、そのノウハウを共有して、2度と同じ失敗を繰り返さないことが課題の1つでした．そのために着目したのがKMCのソリューションでした。 製品設計・金型には「電承」シリーズを導入。開発や設計に関わるあらゆるノウハウをデータベースに蓄積して共有できる仕組みを構築しました。 また，金型製造現場では、例えば、樹脂成形のトライ段階でリアルタイムでトライ不具合を「電子カルテ」で一元管理。その結果をノウハウとして 蓄積することで不具合を技術へと転換していく「DMC System」を構築しました。 こうした同社の「DMC System」に関する取り組みが、2021年12月に開催された「第10回　IoT・MsMフォーラム講演会」で、同社機構技術部係長の佐野力様より発表されました。 講演の概要は以下のとおりです。 「樹脂成形部品は、金型・成形・塗装等加工プロセスが複雑であり、設計への製造要件落し込みが不十分であることから、常に設

ポーライト株式会社 様 粉末冶金法のプロフェッショナルとして、自動車・家電製品・OA機器など様々な分野の重要な部品を製造されているポーライト株式会社。 重要工程のひとつである粉末成形用の金型は自社で製作されており、高品質な部品製造を支えています。 一方、高まる顧客要求に応えるためには、金型部門の生産性向上が急務でした。 課題解決に向け、同社ではKMCの「ナレッジ電承」と「電子カルテシステム」を導入。KMCソリューションの導入により得られた様々な効果を、同社取締役品質統括部長の羽吹様にお伺いいたしました。 ■導入の背景 プロジェクト開始前における当社の金型の生産能力は「約7,000パーツ/年」でした。 生産効率アップにより内製化率を高め、生産性50％アップとコストハーフ、つまり工場収益向上の実現が急務となっておりました。 解決に向け、まずは工程調査により金型製作全体に関する問題点を捉えた後、稼働率や不良率など個別の問題・課題を洗い出しました。 続いて、業務フローの中に埋もれていた無駄、そして個人が持つ暗黙知を形式知とするための方策を立案しました。具

株式会社山口製作所 様 新潟県小千谷市にある山口製作所（YSS）は、1968年に創業。金型の製造から金属プレス加工まで一貫して手がけています。新技術やITへの投資 にも積極的で、高精度・短納期を実現しています。 「1つのデータを1回手入力で済ませる」をコンセプトに、生産管理システムを独自開発しています。 そんなYSSが、さらなる生産性向上のために選んだのが、KMCのIoTソリューションです。同社の従業員は28人。「もしITを導入していなければ、 あと3割多くても足りない」と山口社長は見ています。 生産設備に設置したKMCのスレーブユニットと「Σ軍師i」 年間1000種類程度の金型は、設計段階から使用後の摩耗まですべてをデータ ベースで一元管理。さらに8台のプレス機はΣ軍師iによって詳細にデータを 取得し、電子カルテに生産データを蓄積。不良品が出る前に予防措置をとれる 体制を構築することで、現在年間500万円ほどかかっている不具合対応費用や 年間50時間のプレス機停止時間の削減を狙っています。 KMCのソリューション導入により生産性向上に加え、取引