DX：Smart Engineeringによる技術コンサルティング
KMCはお客様と共に”不良を出さない・生産を止めない製造工場”の構築支援をします
デジタルカイゼンに向けたデータを「取る⇒見る⇒分析⇒生かす」を提案します
Smart Engineeningとはデジタル時代の無駄のない情報連携手法です
こんな方におすすめ
◆センサなど導入しデータは取り始めたが改善につながらない
◆工場には無駄が多いがその無駄が定量的に把握できず、対策も立てやれない
◆金型納期を短縮したいが、手法がわからない
◆プロセス改革が重要とは言われるが、具体的にどうやって改善したらよいかわからない
◆人手不足、生産性が向上しない、赤字になってしまうなど経営課題が山積
◆Sierでは説明が面倒、現場をしならいコンサルが多い、誰に相談したらよいか
特色
＜徹底した製造現場の現状分析＞
１．製造業の利益は「現場」で産む
管理系は徹底した無駄の排除とITなどシステム化でスリム化する。金食い虫はホワイトカラーの生産性の低さ
利益を生む製造現場では「不良という無駄」が大きな課題。不良が１０％がなくなればそれが利益、いやその３倍
＜不良削減の基本＞
良品を生む仕組みは「一定条件管理」、そのためには「管理項目」を定め標準化すること
システムは、それを監視、警告、予兆を自動的に促すTOOL：ソフトウエア
（樹脂成形の不良削減事技術コンサル例）
（中部合成樹脂工業様成形工場の不良削減にむけた不良調査・分析で先ずは現場の棚卸）
２,業務フロー革新なくしてシステム化なし：基幹システムやPDMなど導入前にやる事がある、現状工程・業務のまま導入しても効果なし
＜製造現場の現状分析手法Smart Engineering分析の一例＞
１）プロセスと情報分析手法
業務プロセスを１分・１秒まで細分化し、それぞれの情報を「インプット・アウトプット情報」でつなぐ
整流化された新工程なら、例えば金型納期1／４や開発期間1／２が見えてくる
２）ノウハウ・ベテランの知見を標準化／ナレッジ化する手法
ベテランの頭の中の知見も可視化は可能、重要なファクターは判断基準。それを導き出し、ナレッジとして標準化する
３）ナレッジを「仕様書」として活用する手法＆電承システム
標準書や不具合連絡所・過去トラ集・ベストプラクティス・対策書などは活用されていない。なぜならすぐ古くなリ、更新されないから
設計・製造で生きたナレッジ（標準）として運用するためには、業務プロセスにナレッジ（仕様書）として組み込む事
製造現場を知り尽くした技術陣が現場課題に取り組みます
◇業務分析・再構築コンサル
◇不良削減・製造原価低減コンサル
◇技術伝承コンサル・教育（加工教育・設備教育など）
◇システム構築支援コンサル
◇ファンド企業診断・事業承継コンサル
KMCの佐藤・安部は２００社以上の製造会社様のコンサルティング実績がござ います
事例１
事業会社様：自動車メーカ・TIER1・2 部品製造メーカ・医療機器・工作機械・設備メーカ・船舶・航空宇宙関連メーカ様等
※守秘義務契約により詳細は開示できません
事例２
投資ファンド様 製造会社投資案件に対する調査依頼案件
主に製造業のクライアント様の実力調査依頼、投資判断資料のご提供をいたします
当社の技術ＤＤの特色は、製造メーカ様に注力した調査が多く、改革・成長戦略投資にむけてDX：IoT&M2Mの専門メーカ目線の提案も可能なところです
DDは最短3日の短期診断コースから2～３か月の調査スケジュールが一般的です
DD完了後の実際の改革フェーズは1年から3年の長期の改革提案を行います
各投資ファンドメーカ様より、すでに３０社以上の調査実績がございます
