Case14 金型修繕費を約35％削減、属人化した金型管理から脱却 タブレットとQRコードによる金型IoTで、ペーパーレス化と技術継承を推進
更新日：10月26日
「金型IoTシステム」導入事例インタビュー
株式会社三光ダイキャスト
本 社 静岡県三島市松本113-1
代表者 代表取締役社長 三宅 実
設 立 1964年2月
資本金 8,500万円
従業員数 128名
事業内容 ダイカスト製品の鋳造・加工・表面処理・塗装・組付
ダイカスト金型の設計〜製作
生産拠点 三島工場（本社）、安久工場、梅名工場、宮城工場
― 課題 ―
これまでの金型管理は属人化と紙への記録が中心。金型が壊れてから修理する対応が慢性化し、記録やノウハウを共有・活用できていなかった。
＼ 解決策・効果 ／
「金型IoTシステム」で、金型ごとの情報やメンテナンス履歴、不具合情報を一元管理。壊れる前のメンテナンスが定着し、ペーパーレス化と技術継承も進んだ。さらに、金型修繕費も約2年で35.2％減を実現！
静岡県三島市に本社を置き、アルミダイカストと亜鉛ダイカストで電子機器・精密品・医療機器の部品を製造する株式会社三光ダイキャスト。金型設計から鋳造、機械加工、品質保証までの一貫生産体制を強みとし、静岡県と宮城県に計4工場を展開しています。 同社では金型のメンテナンスや突発不具合への対応が属人化しており、金型が壊れてから大がかりな修理を行うことが慢性化していました。また、チェックシートや日報は紙で管理され、記載や転記そのものが目的となって活用しにくいという課題がありました。 そこで同社ではKMCの「金型IoTシステム」を導入。設備と金型にQRコードを付け、タブレットで金型情報やメンテナンス履歴、不具合情報、チェックシートを一元管理し、情報の共有化とペーパーレス化を実現しました。ショット数アラームによる予防保全で金型修繕費を約2年で35.2％削減しており、今後は他拠点への水平展開を進めていく構えです。 今回は、三島工場 執行役員の荻野稔様が「KMCプライベート展示会」でご講演された内容をもとに、「金型IoTシステム」の活用についてご紹介します。
― 改めて、貴社の事業の概要についてお聞かせください。
（荻野様）当社は1964年に設立し、静岡県三島市を拠点に事業を展開しています。アルミダイカストと亜鉛ダイカストを主に扱い、電子機器、精密品、医療機器の部品を製造しています。 生産拠点は、本社のある三島市に三島工場、安久工場、梅名工場の3拠点、宮城県に宮城工場の、計4拠点です。2021年には松尾製作所のグループ企業となり、グループ各社の強みを生かした新技術・新製法の開発にも取り組んでいます。
― 強みとしている点や得意としている点についてお聞かせください。
（荻野様）金型の設計から鋳造、機械加工、品質保証までを一貫して行える生産体制です。ダイカスト設備はアルミダイカストの350tを主力として、亜鉛ダイカスト、機械加工設備まで保有しています。 品質保証の面では、エアリークテスタ（製品の気密性を検査する装置）や三次元測定機、CTスキャン、湯流れ解析などの測定・解析機器を取り揃えています。現在は新技術や新製法、自社開発にも力を入れています。
― ありがとうございます。金型管理のDX化をお考えになった背景をお聞かせください。
（荻野様）経済産業省のDXレポートで「2025年の崖」が指摘されています。システムの老朽化やブラックボックス化によってDXが遅れると、大きな経済損失が生じるという警鐘です。人手不足、IoTやAIへの対応の遅れ、高齢化と事業承継といった中小企業の課題は、当社が抱えていた問題とそのまま重なり、危機感を持ちました。 社内では、金型に関わる業務の属人化や、ムダな作業が慢性化し、それが“あたりまえ”になっていました。そこで、まず社内の課題を洗い出すことから始めました。
― 洗い出しの結果、どのような課題があったのでしょうか。
（荻野様）一番大きな問題は属人化です。金型のメンテナンスや突発不具合への対応が特定の人に頼った状態で、そこから二次トラブルにつながることもありました。後継者不足や採用の停滞もあり、技術の継承が課題になっていました。 次に、紙での管理です。チェックシートや日報類は、記載や転記が目的になってしまい、活用されていませんでした。手書きのミス、回覧や転記の工数、保管スペースと、多くのムダがありました。 そして、金型を探すムダです。金型が床やパレットに直置きされており、特に予備金型の保管場所を探すのに工数がかかっていました。 また、以前に導入したシステムは、操作が難しいといった声が出て、定着しなかったという経緯もあります。
― それでは弊社の「金型IoTシステム」を知ったきっかけと、導入の目的についてお聞かせください。
（荻野様）過去の経験から、誰でも簡単に扱えるシステムであることを条件に検討しました。ヒントになったのは、社員のほとんどが持っているスマートフォンです。パソコンより簡単で、直感的に操作できるタブレット端末で運用できる、鋳造や金型に特化したシステムを調査したところ、KMCの金型IoTに出会いました。 導入の目的は4つです。金型メンテナンスと突発トラブルの属人化の削減、転記のムダをなくすペーパーレス化、保管場所や移動に伴う探すムダの削減、そして不稼働時間の削減による生産性の向上です。中でも属人化の削減を最優先とし、社員全員が自ら行動する、現場率先の体質へ変えることを狙いとしました。
― 導入はどのように進められたのでしょうか。
（荻野様）三島本社をマザー工場と位置付け、モデルケースの確立を目指しました。慢性化した古い体質もありましたので、準備から本格スタートまで約2年をかけています。 2021年11月から準備を始め、金型の棚卸と整理、収納ラックの設置、タブレット端末の手配、トライアルメンバーの選抜、使い方の講習を行いました。2022年6月には、使用頻度の高い上位10機種の金型に絞ってスモールスタートしています。取り組みながらタブレットやモニターの設置場所を固め、社内ルールを決め、課題を吸い上げて対策し、三島工場内の社員教育を進めました。 2024年に金型の登録枠を500型へ拡大し、本格スタートしています。
― 導入にあたって、まず何から始められたのでしょうか。
（荻野様）まず初めに、現場に散乱していた金型を整理し、管理しやすい環境を作ることから始めました。床やパレットに直置きされていた金型をラックへ収納し、保管場所を取り決めています。使用頻度が高い金型と予備金型の仕分けも行い、一部には自動ラックシステムを使っています。
次に、端末の設置です。現場の作業者や間接部門と話し合いを進め、安全を優先して通路や物流動線を避けたうえで、各所にタブレット端末を置きました。設備の近く、安全柵の外側に、持ち運べる形で設置しています。 また、意見交換がしやすいよう、朝礼や現場会議で使える広いスペースに大型のモニターを設置しました。マシンの号機と金型にはQRコードを紐づけ、金型IoTで読み取れるようにしています。
― 現在、「金型IoTシステム」はどのように運用されていらっしゃるんでしょうか。
（荻野様）ログイン後のメニュー画面は、使う側にも教える側にも優しい、シンプルで分かりやすい構成になっています。 まず「金型情報」では、金型IDごとに“金型を壊さない”ための管理情報を入力、確認しています。累計ショット数やメンテナンス後のショット数が分かり、メンテナンスの履歴も記録として残ります。必要な部品図や部品リストの添付も可能です。
以前は、金型が壊れてから大がかりな修理やメンテナンスを行い、更新型の手配も遅れがちでした。現在は金型のショット数アラームを使い、適切なメンテナンスサイクルを設けることで、壊れる前にメンテナンスや修繕を行い、事前の手配ができるようになっています。
― 不具合の情報はどのように管理されていますか。
（荻野様）「不具合管理機能」で、設備・金型・部品などの情報をリアルタイムに共有、展開しています。不具合の箇所は写真で確認でき、対策の内容と完了ステータスも分かります。不具合の内容や起因を掘り下げることで、暫定対応にとどまらず、源流改善を行い、恒久対策の検討につなげています。 過去に同じ事象がなかったかも一覧で確認できます。再発した不具合であれば、源流改善まで至っていなかったということが分かります。
金型IoTに登録した写真や情報を大型モニターに映し、社員同士で不具合の要因や原因を分析しています。再発防止、流出の歯止め、源流改善について意見交換や情報展開がしやすくなり、改善の取り組みが活発になりました。
― チェックシート機能もご活用いただいていますね。
（荻野様）従来は、設備の始業前点検、条件設定、出来栄えの確認を、すべて紙で管理していました。現在は設備条件・始業前点検や品質検査のチェックシートをタブレットで入力しています。あらかじめ設定された承認者がチェックし、問題がなければ生産をスタートする流れです。 転記の工数が減り、承認フローもデジタル化できました。不具合が発生した時に、条件に問題がなかったか、どのような条件だったのか、日々の変動はどうかといった分析にも使っています。
― ありがとうございます。導入後に感じられたメリットなどについてお聞かせください。
（荻野様）スモールスタートから適用を拡大し、約2年の結果として4つの変化がありました。 1つ目は、不稼働時間と金型修繕費の削減です。ショット数アラームで壊れる前にメンテナンスや修繕を行うことで、設備の不稼働時間、いわゆるドカ停が減りました。2022年度から2024年度の約2年の実績で、金型修繕費は35.2％削減できています。
金型修繕費の変化（2022年度を100とした指数。同社実績の削減率35.2％より作図）
2つ目は、紙依存からペーパーレス化への変化です。タブレットの使用で紙が削減され、リアルタイムな情報伝達とデータ分析に活用できるようになりました。 3つ目は、探すムダの削減と5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）です。現場が綺麗になると、自然と維持や改善をしようという意識が働きます。5Sがルーティン化され、金型を探すムダも削減できました。 4つ目は、会社と社員の体質の変化です。“分からない、知らない、できない”という体質から、IoTのデータを活用する積極的な体質へ変わりました。チャレンジ精神から、さらなる改善を求めるようになっています。結果として、技術継承と属人化の解消につながってきました。
― 運用を進める中で、新たに見えてきた課題はありますか。
（荻野様）不具合や不良のデータ化はできるようになりましたが、対策の本質を捉えるところまでは至っていません。そのため、対策をしても再発を繰り返すことがあります。 また、金型IoTに登録されたデータを紐解くと、曖昧な表現があることも分かりました。例えば「鋳巣（鋳物の内部にできる空洞）は0.5mm以下」という定量化された要件がある一方で、「鋳巣は限度見本を参照」という要件もあります。曖昧な表現は作業者の判断を二分しますし、どちらの要件も、なぜ鋳巣が出るのかという本質にはたどり着けません。 お客様や製品ごとの品質要件や考え方の違いを整理しきれておらず、過去の帳票が改廃されないまま残っていることも見えてきました。
― それでは最後に、今後の展望についてお聞かせください。
（荻野様）金型IoTは、現場・現物・現実の「3現主義」に基づく情報の整理まではできています。次のステップとして、ここに原理・原則を加えた「5現主義」へ考え方をシフトしていきます。金型IoTのデータをフル活用して不具合・不良発生のロジックを明確にし、曖昧な表現から閾値設定の適正化へ進めます。「いつもと違う！」に気づける、源流改善の体質を目指します。 あわせて、マザー工場である三島本社でノウハウを蓄積し、他拠点への水平展開を計画しています。単なる金型IoTの導入だけで終わらせず、金型管理にとどまらない品質保証の考え方まで含めて、全拠点一丸となって連携を進めていきたいと考えています。
― お忙しい中、誠にありがとうございました。
※本記事は、「KMCユーザー講演会＆プライベートショー in 名古屋」（2025年7月3日）における荻野様のご講演内容をもとに、インタビュー形式に再構成したものです。数値は同社による実績です。
※掲載している画面・写真の一部は、取引先情報保護のため加工しています。
コメント